試驗中，由于缺乏有效的晶體定向手段，只有通過對報廢刀具的結構分析，大致判定刀具的晶面方向，然后通過刃磨過程中刀具與砂輪表面的接觸力、接觸聲音等信息，兼顧砂輪速度、主軸往復運動速度和擺幅等參數，仔細尋找刀具合適的刃磨角度。當刃磨的聲音比較沉悶吃力、手感機床有較大振動時，應立即退出刀具，避免刀體損傷砂輪，并重新調整角度。調節適當后，刃磨的聲音比較輕快柔軟，手感機床振動微小，并且連續上刀0.05mm，機床不會出現振動波動 。
通過各次刃磨情況的比對，確定主切削刃和副切削刃較為合理的刃磨選向為砂輪旋轉方向應指向刃口受壓方向，并與之形成15～30º角。根據機床資料并綜合考慮材料去除率和磨削比率，推薦采用的砂輪速度為8～65m/s。通過試驗發現，砂輪速度在22～28m/s時，研磨效果最好；速度在15 m/s時刃口的Rt值最小。因此，在實際的刃磨過程中，將刀頭放置在研磨盤φ140左右的區域內，粗磨時選擇砂輪轉速為2100rev/min，精磨時選擇砂輪轉速為1000rev/min，保證粗磨時的砂輪速度為23m/s左右，精磨時為15 m/s左右。主軸往復擺動幅度不宜過大，一般比刃磨刀口寬度略寬即可，擺動頻率也不宜過快。
為得到經濟性的刃磨效果，磨削接觸壓力需隨著刃長的增加而增加。在粗磨時，隨著接觸壓力的升高，會出現材料去除率的正向突變。在超精磨時，材料去除率隨接觸壓力的增加先是逐漸升高，當接觸壓力增加到180N時，材料去除率轉而逐漸降低。精拋時刀具與研磨盤之間的接觸壓力在12～14N時最有利于保證刃磨面的表面光潔度。因此刃磨時刀具與砂輪表面應有適當的接觸力。粗磨時，盡量采用機床的壓力控制，在對刀之后應盡快上刀，并且按住機床變位操縱拉桿(該拉桿用于操縱工作臺在工作位與測量位之間進行轉換)，以保證所需較大接觸力，避免引起機床振動導致崩刃。
